聚丙烯酰胺处理煤泥水时，影响絮凝效果的因素有以下几点：
(1)聚丙烯酰胺用量。
对于处理煤泥水，需要添加适当的量才能有效地发挥其絮凝作用。可以根据所选择的煤泥水处理工艺及煤泥水性质通过试验来确定。
用量少将导致煤泥沉淀速度变慢，浓缩溢流较易超标，不能保证所要求的循环水指标，从而使洗煤产品指标难以稳定控制。用量过多，虽然加快了煤泥的沉淀速度，但易造成浓缩底流浓度过高。
一般浓淀速度，但易造成浓缩底流浓度过高;一般浓缩底流浓度要求在500g/L，即可满足压滤生产;用量过多使浓缩底流浓度有时高达700g/L以上，并且底流中聚丙烯酰胺含量增加，这样对底流运输及压滤生产不利，在压滤卸煤饼时煤饼不易脱落，增加了操作人员劳动强度，降低了工效;同时也造成了药剂浪费，使生产成本增加。因此，适量使用聚丙烯酰胺，不仅能提高絮凝效果、有效处理煤泥水，而且对保证洗煤产品指标、提高工效、降低成本也起着重要作用。
(2)煤泥水浓度。
不同的选煤厂对进入浓缩机的煤泥水浓度有着不同的工艺要求。
为降低煤泥水处理环节的压力，提高洗煤生产能力，对进入浓缩机的煤泥水浓度要严格控制，即旋流器溢流浓度应在70g/L以下，这样可使絮凝效果达到较为理想状态，煤泥沉淀速度较快。当然，煤泥水浓度越低，越对絮凝作用有利，但对于旋流器操作控制非常困难;煤泥水浓度越高，越不利于絮凝，煤泥沉淀速度明显下降，浓缩溢流难以控制，药剂消耗量增加，沉淀的煤泥较疏松，浓缩底流浓度较低，压滤形成煤饼时间长。当煤泥水浓度达到95g/L时，聚丙烯酰胺消耗量高达正常情况下的2倍，浓缩溢流还常出现超标，浓缩池中煤泥水呈悬浮状态，严重影响洗煤生产。所以，严格控制煤泥水浓度，对絮凝效果起着关键作用。
(3)煤泥水温度。
通过近几年的观察，煤泥水的温度发生变化对絮凝效果也产生一定的影响。
当温度较高时，煤泥絮凝效果较好，沉淀速度较快;当温度较低时，絮凝效果相对较差，煤泥沉淀速度较慢。此类现象在夏季与冬季较为明显。实际生产过程中，如要提高煤泥水的温度非常困难，为保证煤泥水及时取得处理，在温度较低时，特别是在冬季，可以适当提高聚丙烯酰胺水溶液的浓度。
(4)入洗原煤的性质。
入洗原煤性质主要决定于矿井生产的原煤性质。
由于开采煤层和井下条件的变化，不同时期矿井生产的原煤的性质会发生变化，所以入洗原煤的性质不是很稳定，有时差别非常大，如原煤灰分、粒度等的变化，这对煤泥的絮凝效果也产生一定影响。
当入洗原煤灰分较低时，煤泥絮凝效果较好，煤泥沉淀速度较快，絮团较致密，对煤泥水处理有利，可以适当减少聚丙烯酰胺胶体的用量;当入洗原煤灰分相对较高时，煤泥絮凝效果变差，絮团沉淀速度减慢，同时絮团也显得较为疏松，对煤泥水处理不利，需增加聚丙烯酰胺胶体的用量。因此，及时掌握入洗原煤灰分的高低，调整聚丙烯酰胺胶体的用量，对煤泥絮凝效果起着重要作用。
当入洗原煤粒度变小时，虽然进入浓缩池中煤泥水的浓度没有提高，但细粒煤泥的比例增加，此时如不加大聚丙烯酰胺胶体的用量，絮凝效果会随之变差，浓缩池中会呈现部分煤泥沉淀，部分煤泥悬浮状态，浓缩溢流易超标;同时浓缩底流浓度也较低，直接影响压滤生产。造成此类现象的主要原因是煤泥水中的细颗粒增加，使各颗粒的总比表面积增加，只有增加聚丙烯酰胺的量，才能使大量的细颗粒结成絮团。
